一不小心上了全厂总加工流程的瘾...

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作者“EY”，转载请注明作者和出处！

听说，有些事，做多了会上瘾...

EY是深知这个道理的。

作为一名资深炼油工程师，由于工作需要，EY常会参加各级别的全厂总加工流程论证讨论会。

或许会有朋友说，参加这种会议多好啊，可以迅速了解行业最新技术、资讯、政策，一开始，EY也是这种感觉，涨知识不说，最重要是长见识。结果倒好，全厂总加工方案讨论多了，最近，有点儿...上瘾：（

每看到全厂总加工流程就自动开启思考模式，在脑子里一遍遍做流程优化、优化，见谁逮谁总喜欢和人扯总加工流程.....

一日不谈，如隔三秋....这不，今天又有点儿忍不住了，想和大家唠叨唠叨炼厂定位及炼油厂各加工装置的基础知识。

ps:以下内容根据化工707部分进行整理，并引用了化工707部分图片，在此感谢~

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燃料型炼油厂以燃料油为主，主要产品为汽油、柴油、煤油等燃料油。

燃料—润滑油型炼油厂除生产燃料油外，还生产润滑油，一般润滑油与石蜡联合生产。

燃料—化工型炼油厂以生产燃料油及化工原料为主，除燃料油外，乙烯裂解原料、芳烃、丙烯等化工原料占总产品量的比例较大。

看完了炼厂定位，接下来就一起来看看炼油装置构成及其工艺详解吧。

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炼油工艺装置详解

预处理原因：原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害，因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。

因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%～0.2%。含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。

电脱盐原理：原油中的盐大部分溶于水中，脱水的同时，盐也被脱除。

常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的。

蒸馏装置是炼油厂重要的加工装置之一，几乎所有的炼油厂的原油都要通过常减压蒸馏装置进行一次加工，常减压蒸馏装置主要通过蒸馏过程加工原油，加热后的原油在蒸馏塔内实现各组分的分离。  

分离出来的产品即为一次加工产品，主要有气体、石脑油、柴油、蜡油及渣油等，有的炼油厂根据加工方案的不同，可能还会有煤油、溶剂油等产品；燃料—润滑油型的炼油厂，在减压塔部分生产一部分润滑油原料。

初馏

经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。

常压蒸馏

从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。

减压蒸馏

减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行深加工。

常减压蒸馏装置开工时的主要危险及预防措施

催化裂化装置是炼油厂重要的二次加工装置之一，以常减压蒸馏装置的一次加工重油产品或某些二次加工装置的重组分产品为原料，通过在高温下与催化剂的接触作用，裂化为轻质油品组分。

反应-再生系统

重质油加热到400℃时用泵打到提升反应器中，和轻质炼油合并再与催化剂接触，于是就发生了汽化反应。

提升反应器中吹进水蒸汽以打到提升效果。整个催化裂化反应都是在提升反应器中发生的，整个过程只有几秒钟，随后油气顺着提升反应器顶部离开。

分馏系统

上序反应之后的油气随后进入分馏塔，通过分馏塔的作用，就产生了催化裂化富气、粗汽油、回炼油和油浆这些中间产品。催化裂化富气和粗汽油进入下一个系统——吸收-稳定系统。

吸收-稳定系统

催化裂化富气进入气压机升压和冷却，于是出现了凝缩油，这部分凝缩油通过泵送进吸收塔底部。

粗汽油以吸收液的形式进入吸收塔顶部，吸取里面的碳分子产生富吸收油。富吸收油和凝缩油一起混合，通过泵进入解吸塔顶部，随后进入再吸收塔和稳定塔，最后就分离出了液化气和稳定汽油。

催化重整装置也是炼油厂常见的二次加工装置之一；催化重整装置是以石脑油或相近组分为原料，生产高辛烷值汽油或芳烃类化工原料的生产装置，同时，其副产物氢气也是炼油厂重要的氢气来源。

催化重整的主要流程分为：预分馏和预加氢、重整反应、后加氢和稳定处理、催化剂的再生。

预分馏和预加氢

预分馏是指在预分馏塔中除掉60℃以下的轻馏分。预加氢是为了出去影响催化剂活性的砷、硫、氮等有毒物质，并且使烯烃饱和从而减少催化剂表面的碳沉积，达到延长催化剂使用周期的目的。

重整反应

上序结束之后的产物与循环的氢气相遇并混合后，经过换热和加热后进入重整反应器，里面的温度为500℃。这次反应主要就是强吸热反应。

重整反应通常会分几段进行，这主要是为了避免每次反应的温度下降太快。将整个反应分隔几段进行，既保证了反应温度达到要求，又保证了整个反应的质量。

后加氢和稳定处理

烯烃在不饱和的情况下很难提取，后加氢就会让烯烃尽可能的饱和以达到提取的目的。后加氢的反应温度为320℃～370℃之间，整个过程都是通过催化剂来反应的。

催化剂的再生

催化剂也有一定的使用寿命，主要影响就是表面碳沉积量过多的时候，催化剂就会失效，所以减少催化剂表面碳沉积，就能很大程度上延长催化剂的使用寿命。催化剂的再生主要指的就是让催化剂在氮气里面燃烧，消除表面碳沉积。

加氢精制装置是通过在高压下原料油与氢气混合，在一定的温度下，在催化剂作用下，达到脱除原料中杂质、改善油品性质的过程。

加氢精制对原材料的要求非常宽泛，无论是汽油煤油还是重油都可以进行加氢精制。它的主要流程包括：加热反应、生成油的分离。

加热反应

原材料与循环的氢气相遇并混合，经过加热至反应温度，进到反应器内，通过催化剂层反应，在反应器中，催化剂是分层放置的，起到很好的催化作用。

生成油的分离

经过上序的反应之后，产物在分离器中进行油气分离。产出气体为循环的氢气和硫化氢。分离器中另外的产物加氢油需要进入分馏塔中继续进行操作，直到分离出汽油和柴油等产物。

延迟焦化装置是重质油品的加工手段之一，主要以重质减压渣油或其它重质油品为原料，对原料的适应性强，几乎可加工任何其它装置难以加工的重质油品，特别是在加工高含硫、性质差的劣质油品方面，有得天独厚的优势。

延迟焦化的工艺流程主要分为4个步骤：

原料油经加热后温度达到350℃，此时进到焦化分馏塔的底部，与焦化物进行热交换。这样不但可以提出轻质油，而且还可以继续将原料加热，一举两得。产物经过加热后进到焦炭塔内。

产物在焦炭塔内进行裂解、缩合等焦化反应。

高温油气从焦炭塔内出来之后进到分馏塔，经过分馏后产生了焦化气、汽油、柴油和循环油。

分馏塔之后的工艺装置是焦炭塔，焦炭塔使用一段时间之后要注意内部除焦，不然内部的焦炭会影响焦炭塔寿命，影响产品品质。

加氢裂化装置也是炼油厂重要的二次加工装置之一，以常压蜡油或相近组分油品为原料，在高压与氢气的存在下，通过催化剂作用实现加氢精制与裂化过程的生产装置。  

加氢裂化装置工艺过程：首先原料及氢气通过换热及加热炉的加热，达到一定的温度，进入精制反应器，进行精制后再进入裂化反应器发生裂化反应，反应产物经过冷却进入分离过程，分离出气体及各种产品。  

加氢裂化装置根据加工方案的不同，其产品分布及相关工艺差别比较大。

一般燃料型的加氢裂化装置，以生产喷气燃料及柴油为主；化工型的加氢裂化装置，其产品以重整原料及乙烯裂解原料为主；另外，还有生产润滑油料为目的生产装置。  

丙烷脱沥青的抽提和油的回收

溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程。一般以丙烷或丁烷作溶剂，用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。

生产流程包括萃取和溶剂回收。

萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。

沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。

国内的溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺。