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4.自动检测区分难，外挂AI来帮忙

在显示屏模组制造过程中，缺陷品复判效果全凭个人经验，效率低。为提高检测效率与降低成本，采用AI图像自动识别技术，通过外挂AI缺陷分类检测系统（ADC），实时获取检查机拍照的缺陷图片，进行精确复判。新方案避免昂贵的设备改造，初步投入30万元，每年节省人力和减少废品损失达150万元。此技术已在厦门G6模组厂成功应用，并可推广至其他模组生产线和同行业AOI检测工位。

5.“一鱼三吃”蒸镀材料烧到极致

OLED显示屏采用真空蒸镀工艺生产有机材料，材料利用率低，且蒸镀材料单价高，导致成本高昂。为了降低成本，材料利用率提升需求急迫。经过初期探索，团队士气受到打击。一次聚餐中，借助“一鱼三吃”的比喻，团队意识到可以根据客户需求优化排产顺序，延长材料使用寿命。通过预警信号监测材料耗尽，确保在材料使用到极致的情况下完成生产，最终实现材料利用率提高至15%，将单次生产的材料成本降至0.7万元/小时，预计年收益达1296万元。此方案可在同行业推广，为OLED生产降本增效。

6.一线革新，废液变现金

PCB深圳二厂一名一线员工，面对工序辅材单耗长期偏高的挑战，创新性地提出并实施了废液回收过滤二次利用方案。通过现场数据分析和ECRS工具，精准识别退锡水单耗超出标准用量43%的问题，并以低成本改造实现了废液的有效沉淀与再利用。该项目不仅将单耗降低40%，节约成本达36.7万元/年，还释放了团队工作负荷，提升了产能和员工满意度。此一线革新方案，展现了快速收益的创新力量，具有广泛的推广潜力。