正文
主要工艺设备:
冷轧钢板选用液压剪板机下料;钢管采用管材切割机下料,利用压力机压扁端头;钢丝采用线材切割机下料;采用铣床加工头枕插杆齿槽。冲压成形采用的7条冲压生产线如下。
座盆全自动生产线1条:
由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。主要生产座盆和分体式后靠板。
大件冲压生产线1条:
主要生产整体式后靠板。由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装置和3套压力机间输送装置组成。采用人工上、下料。
小件全自动生产线3条
:每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。主要生产形状比较复杂的小型冲压件。
其它件冲压生产线2条:
其中,1条线由6台2 000~2 500 kN闭式单点机械压力机、1套简易上料 装置和5套压力机间输送装置组成。人工上、下料,主要生产较大冲压件。另1条线由3台1 600 kN以下闭式单点机械压力机组成。人工上、下料,主要生产较小冲压件。生产线上的全部压力机均采用模具快速装卡机构。
焊接工艺:
主要完成驾驶员座椅、副驾驶员座椅、后座椅、后靠背骨架的焊接工作。
图4典型工件驾驶员座(副驾驶员座)焊接工艺流程
主要工艺设备:
焊接工艺设备包括焊接机器人、数控弯管机、钢丝弯曲机等先进设备,以保证产品质量,满足生产节拍的需要。
前座椅骨架总成线工作以弧焊为主,生产设备主要采用座椅弧焊机器人18台、CO2半自动焊机;
后靠背和后座椅总成既有弧焊又有点焊,主要采用座椅点焊机器人、弧焊机器人及CO2半自动焊机;
弧焊设备选用高效节能的半自动CO2气体保护焊机25台,其焊透性好、效率高、使用场地灵活;
对焊接精度要求高、焊接工作量大的工位采用弧焊机器人焊接。点焊机器人的选用上,也选择了双工位。选用的机器人都具有快换结构,不会影响整个车间的生产。除了点焊机器人,其它点焊设备采用凸焊机等;
各主要焊接工位均配有专用的焊接胎夹具,以保证焊接的质量和焊接工件的尺寸精度。所选用的夹具也都配有快换接头,能够根据产品换型需要而快速地作相应调整。
涂装工艺:
完成座椅骨架表面的涂装工作。需涂层工件有3种类型:不裸露涂层磷化件,前处理后进入装配工序;裸露而不属于车内装饰性涂层黑色件;裸露且属于车内装饰性涂层灰色件,经喷涂线进入装配工序。