一篇文章读懂APQP | 先期产品质量策划

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2）PDCA—持续改善

APQP并不要求产品开发一蹴而就（那是不科学的），而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。（具体见后文APQP 5大步骤）

三、APQP成功的关键

很多工作成功的关键要素都是人，APQP亦不例外。

在汽车行业零部件供应商中，不管是外资、国有、还是民营企业，似乎谁都知道APQP。但不管是外资也好，国内本土供应商也罢，真正在用心做并且做好APQP的供应商真的不多。

为什么做不好？原因可能有很多，但主要问题出在 “跨功能团队” 上。

一鸣接触的供应商中，按组织架构大概可分为以下三类：

第一类：

最低效的架构，项目管理往往放在技术部门，项目经理往往就是一个工程师，协调跨部门资源难度大；多为Local民营企业。

第二类：

比第一类稍好，项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低；多为走“集权路线”（Centralization）的外资供应商。

第三类：

比较高效的一类，组织架构扁平，项目管理与技术独立，项目管理放到工厂；部分国内本土供应商及走“分权路线”（ Decentralization）的外资供应商。

一鸣亲身体会，组织架构决定了领导力，架构设置有问题，再强的个体也难以汇集成战斗力，APQP自然就做不好了。

四、APQP五大步骤

APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法，内容上包括5个在时间上有叠加的步骤，其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险。

Step 1: Plan and Define 计划和定义

从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户（主机厂）的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。

Step 2: Product Design and Development 产品设计及开发

此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3: Process Design and Development 过程设计及开发

第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。

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