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前段时间和一位中国企业家聊天，他在德国买了家高精机械企业，还在中国建了工厂，借力德国的技术和技师。私下里说到中国制造业的未来，他的观点是，中国很多工厂的自动化程度相当高，甚至已经实现“工业4.0”中的物联网概念。但他反问说，若是从机床开始质量就不行，即使实现了高度互联，产出的产品质量和性能能好得了么？说白了，“工业的母机”都不好，何谈下游？
他说，以往中国制造讲究“短平快”，中国工厂买中国制造的便宜机床，5年回收设备投入并赚钱，设备报废直接更新。但这几年开始，越来越多的中国厂家愿意买德国的机床，虽然价钱可能贵几倍，但产品质量得到提升，而且从机床的使用寿命来计算单位成本投资，反倒更合算。
成功的欧洲制造企业在反击中国制造时，主要靠的是产品品质和技术创新，还有一种不浮躁的心理。这种制造业的短板不仅体现在金字塔顶端。
制造业商业模式不断创新，工业生产的高度自动化，以及高附加值服务，让各种类型的制造企业对廉价劳工的依赖都在减少。
1995年到2005年10年间，英国190年历史的制鞋品牌Clarks关闭了所有在英国的工厂，生产基地全部转移至海外，用第三方工厂。当时这家企业声称将生产基地转移到远东是生存下去的唯一路径。
一二十年前，这样的例子不胜枚举。1949年由德国人创立的阿迪达斯品牌1993年就在德国关闭了最后一家工厂，彻底转向亚洲制造，尤其是中国和越南。
还没到30年，自动化和机器人的技术进步已经让阿迪可以将产品线搬回德国，回归“德国制造”。
阿迪达斯正在德国建一个4600平方米的“机器人工厂”，起名“速度工厂”（Speed factory），他们的技术合作方也是一家德国科技公司。这家工厂只有160名工人，明年却可以实现100万双鞋的年产能。
他们很快将在美国建第二家机器人工厂，之后在欧洲各地还会陆续建成类似工厂。德国机器人鞋厂产出的阿迪运动鞋价格不会高于中国工厂。的确，阿迪达斯在亚洲的年产能3亿双鞋，相比而言目前德国工厂产量根本不足以取代亚洲的100万工人的手工。但，也只是“暂时”不会取代而已。
阿迪达斯的老对手耐克也走的类似的迁徙之路。二三十年前耐克鞋厂先是建在日本，韩国和中国台湾，之后转移到中国，很快就变成了泰国，印度尼西亚和越南。现在仅在印度尼西亚，耐克就有超过10万工人，工厂都在贫困偏远的地区，这些工人一周工作六天，只有大概21美元薪水。
