正文
巴雷曼在书中说到70年代初时，汽车公司工人的旷工人数持续上升。根据《财富》杂志在1970年的一篇报导，通用汽车公司和福特汽车公司的工人，平均旷工率达5%，周一和周五更高达10%。还有很多工人迟到，工头每天早上都得急忙地找替工。工人也常抗拒加班，并常与工头争执。还有些工人不高兴就索性不干了。福特在前一年有25%的人辞职，有的工人甚至一天工没干完就走了，连工厂欠他的工资也不要了。巴雷曼说，1970年凯斯来与汽车工会签订合同时，资方说有一半工人还没有完成他们90天的试工期就走了。同一年，福特在底特律郊区的一个工厂，每个月有8%的工人辞职，这个工厂为了维持5000个工人，每年必须新雇4800个工人。这些现象都表明，工人越来越不情愿接受这种非人的工作环境。
工人的抗拒严重地影响到生产效率，因此引起美国政府的注意。美国联邦政府特别成立了一个专案小组来研究美国工人对工作不满的问题。这个专案小组对工人的不满所引起的后果作了如下的报告：
“结果是工人的旷工率、辞职率和野猫罢工不断地增加，从工人对工厂进行破坏，生产品质低落中，都显示出工人的工作意愿很低。不仅如此，越来越多的研究更加证实了工作上的问题已经连带地引起了其它的问题，包括工人身心健康、家庭的稳定性、社区的参与和社区的凝聚等，而且使人对社会和政治的态度趋向极端化，导致吸毒、酗酒、暴力与其它犯罪不断增加。”(巴雷曼：《劳工与垄断资本》第31页。)
这篇报告很值得重视，它显示出问题的严重性，因此引起了美国政府的注意。福特的“科学管理”，用尽了一切手段来控制产业工人，以便扩大汽车业和其它大型工业的发展。一方面，资产阶级大量地并快速地增加了资本积累;而另一方面，这种违反人性的劳动程序，却遭到工人的不断反抗。在资本主义大国的工厂里，经过近70年的实践，证明了福特的“科学管理”，不再能有效地控制工人。因此，资本家必须策划对付工人的新策略。这就是：一方面用“全球化”来为资本找到新的出路;另一方面就是采用丰田制的“瘦身管理”。
什么是丰田制的
“
瘦身管理
”
？
“瘦身管理”是日本丰田汽车公司大野耐一(Taiichi Ohno)，在二次世界大战刚结束后策划出来的一套工厂管理制度，也被称为“丰田制”。日本在战败后，一切物资都非常缺乏，因此在生产上一定得尽量节约，这就是“瘦身”这个名称的由来。丰田制的“瘦身管理”名扬在外，那是80年代以后的事。产生“丰田制”的主要原因，就是上面所说的70年代时，美国各大汽车公司面对着难以解决的劳资矛盾，以及与这种矛盾相关联的产品质量低劣和生产成本过高的各种问题。当时国际汽车市场上，日本的几家大汽车公司不但迎头赶上，而且超越了美国的三大汽车公司。在1955年时，日本的汽车产量只是美国汽车产量的1%，而到1980年时，日本的汽车产量已经超过美国。
大野耐一(1912—1990)
丰田制生产的座右铭，就是不断地增加效率和不断地提高品质。增加效率就是为了降低成本，提高品质就是为了在激烈竞争的市场上争取更多的顾客，以便增加销售量。销售量越大成本也就越底。因此丰田制的“瘦身管理”的目的，就是追求更高的利润。我们从名字上就可以猜出“瘦身管理”的意思，那就是要不断地除去“多余的浪费(肥肉)”达到瘦身的目的。“不断地”是由日本的“Kaizen”翻译过来的。在实行丰田制的工厂里，到处都贴满了“Kaizen”，也就是说，不是达到一定程度的瘦身就可以满意了，而是必须不断地无止境地继续瘦下去。瘦身的范围包括节省材料、节省空间、节省能源、节省人工等等。长期以来，通用和福特的生产都是为了使生产线不间断，而在各方面留有余地。像在仓库里总是有富余的原材料和零件的存货，在生产线上也会有几个后备工人，可以在有人不来上工或迟到时补上。但是对“瘦身管理”来说，这些余地都是多余的浪费，都是必须减掉的肥肉。
“瘦身管理”的“无库存”，就是要将生产时所需要的材料和零件的存货降到最低，最好是能做到在开始生产需要原材料和零件时，货车刚好把它们运到，马上能上生产线。因此，每天早上在丰田汽车公司的生产地(丰田城)的路上，都排满了运零件的大型卡车，准备给丰田送货。有人说丰田把公路当成了它的免费仓库。事实上完全没有库存是很难作到的。因为原材料和零件的供给商很难完全准时地把货送到。但是“瘦身管理”把这个难题交给供应商去解决。供应商为了预防万一，只好留一些余地，但是这个费用只能由供应商来负担，由他们来伤脑筋。丰田保持“无库存”就省去了仓库，也省去了因保持库存所占用的资金。丰田在加拿大所设的工厂也是用公路作为它的仓库，早上也是大卡车在公路上排长队，准备送货。有一次这家工厂的工人与厂方发生纠纷，许多工人的家人就起早开了车把公路挡住，使大卡车无法准时把货送到。
“瘦身管理”在生产程序上把工人分成好多个小组，并且将每个小组工人的人数降到最低，一般小组内有4个到6个工人，并规定每个小组必须在一定时间内完成一定的指标，不留任何余地。所以如果有人不来上工或是迟到，小组里其他人必须负责加快工作，把损失补上。这样就使得工人不敢不来上工或迟到，因为他们怕会给组里其他人增加负担。资方这样做，就把工人旷工和迟到的棘手问题反过来交给工人自己处理。工人怕给组里其他人带来麻烦或者怕被其他工人骂，即使生了病也常常勉强带病上工。
“瘦身管理”铲除了任何与生产没有直接关系的人员，用“瘦身管理”的话来说就是铲除任何与直接增加价值无关的工人，像机器的维修工人或是清扫工人。在福特或通用汽车这些工作都专门有人负责，但是“瘦身管理”把这些工作都交给工人的小组负责。每个小组有个小组长，小组长的事也很多，他(她)要安排工人的工作时间，如果有工人不来上工，小组长要自己来替补，他(她)还得负责纪录工人的工作时间，和安排工人加班，就连工人上厕所也得小组长认可。小组长还得负责品质管制，安排机器维修和解决生产上的任何故障。
渡边勉(Ben Watanabe) 在日本从事工运，他在底特律见习时，我邀请在我的课堂上演讲。他给学生介绍了丰田制的工厂情况。他说，工厂中各处都设有显示灯来反应生产进行的状况。如果生产运转顺利不发生故障，会有绿的显示灯出现。这时负责管理的人就要注意了，因为如果老是出现绿灯，那可能是所安排的资源过多了，这时必须再抽走一些资源，譬如说，再减少工人人数，或将流水线的速度再加快。但是如果工人人数太少，生产线的速度调得太快，因此引起了生产上的故障，显示灯会出现红色，那也不理想，因为生产故障会耽搁时间。“瘦身管理”认为这两种情况都不理想。最理想的是把生产的速度调得尽量的快，又不至于发生故障的程度，在这个最理想的速度下显示灯出现黄色。“瘦身管理”就是要把生产线维持在显示黄灯的速度。这样工人就得在生产即将中断的威胁下紧张地工作。在日本汽车生产大量增加后，生产管理不断地瘦身的结果，不但工作的伤害快速增加，而且更多的工人的精神和体力再也支持不下去。渡边勉说，为了给因过度劳累而猝死的工人提供服务，日本的社会福利部门还特别设了一个电话热线。由此可见，因过度劳累而猝死的人已经不只是少数几个。
